图2 末端试压装置图

　　Fig.2 Schematic diagram of try pressing device for end

　　试压时千斤顶垂直安装在管道盲板中心与壁板中心。为防止钢木结构受力变形超过管道接口允许位移量，千斤顶要随钢木结构变形量增加而顶伸。

　　钢制盲板与PCCP转换接头焊接后整体安装在PCCP管上，安装时先在盲板上做好顶进长度标记，确保盲板安装质量。防止千斤顶过顶或盲板安装不到位。强度试压时随着管内压力升高，盲板将被向外推移，及时顶伸千斤顶消除盲板位移是确保试压成功的关键。

　　3管道中间试压技术

　　管道在农田内或公路边施工，不宜留下过长的原土做试压后背。因为预留口存在结水、塌方的危险。本工程采用5m长的D1400×14的钢管两端与PCCP转换接头焊接,钢管中间焊一个10mm厚钢板将钢管分成不相通的两部分,施工管道时直接安装在试压点。确保了管道连续施工。试压前在钢管上方安装DN50旁通管、阀门、排气阀、压力表及进水管，并在钢管上方安装D600人孔，组成一个完整的中间试压装置(发明专利)技术。如图3所示。

　　图3 中间试压装置

　　Fig.3 Schematic diagram of try pressing device in the middle

　　装置将几段连接起来进行试压，既不影响分段验收又减少了试压后背安装次数。而且确保了所有管道和接口都参加了强度试压。操作方法如下：每套试压装置可同时进行两个管段的试压，他们互作后背，按规范要求，每段长度在1000m左右。

　　（1）在系统注水，加压全过程中旁通阀全开启状态，自动排气阀排气，保持全线水压均等，且一旦升压过程中有问题时，试压段的压力能及时调整一致而中间装置不移动。

　　 （2）全线压力均升到1.05Mpa,观察末端试压后背10分钟，无异常现象后，关闭旁通阀分段进行渗漏量检验。

　　渗漏量检验方法参照GB50268-97有关规定进行。

　　观察压力表并记录从试验压力保水状态自然压降0.1Mpa所经时间T₁（min）；将管道压力补到试验压力1.05Mpa；通过放水口人工放水，人为将压力下降0.1Mpa，并收集人工放水量W（L），记录人工放水时间T₂（min）；然后进行实测渗漏量计算:

　　L-试验管段长度（km）；

　　W-人工T₂时间内放水量（L）；

　　本工程设计允许渗漏量5L/min·km。如果渗漏量超标，带压寻找漏点，待全部找出后，全线泄压。整体降压到零后，打开超压管段人孔，进入检查维修。

　　（3）为了保证中间装置不因为两边压差过大引起轴向移动，渗漏量检验应严格控制钢隔板两边压力，本工程实施时钢隔板两边压差控制在0.1Mpa范围内。

　　（4）渗漏量检验完毕后，将所有中间装置的旁通阀打开，进行均压后进行降压。压力降到零时打开末端放空阀进行组织排水。

　　（5）管道内水排完后，从中间装置的人孔进入管内将钢隔板割除掉，并将注水管割除封焊完毕。

　　由于试压段之间有旁通管，故可以方便地选用全线注水，最好在有河流的地方注水及排水。受现场限制，如果没有河流，可以多段连接，在近河流的管段注水，通过旁通管实现全线注水。

　　采用中间试压技术后，可以使管道间断施工变成连续施工。减少了预留原土后背给施工造成的麻烦；同时减少了试压后背的安装和拆除工作量、管道的碰头工作量。

　　如果按照传统的施工方法施工，即在强度试压后再回填土，则不可避免存在工期长、管道沿线安全隐患多、强度试压时管道无法固定等缺点。如果回填时留下接口处，不能保证回填土密实度，而且接口处产生的淤泥很难处理。

　　4结语

　　常州地区供水一期工程，全线有36km使用D1400的PCCP管，埋地安装均采用了该施工技术。各分段均一次性试压成功，现已投入使用。未出现一例安全事故和因质量问题返工。2003年8月23日送水调试一次性成功。创造了国内一次性PCCP管道施工最长，施工速度最快，试水时间最短的施工业绩。

　　实践证明，采用中间试压技术，可以使管道间断施工变成连续施工，在大口径埋地管施工中实现开挖、装管、回填同时进行的方法是可行的。

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