1.9.2 危害性系统运转后由于漏风及振动噪声较大，空调冷、热量造成不应有的损失，并影响空气洁净系统的洁净精度。

1.9.3 产生的原因分析

① 铆钉间距大，造成风管表面不平；

② 铆钉直径小，长度短，与钉孔配合不紧，使铆钉松动，铆合不严；

③ 风管在法兰上的翻边量不够；

④ 风管翻边四角开裂或四角咬口重叠。

1.10 风管的密封垫片及风管连接不符合要求

1.10.1 表现形式风管法兰连接处漏风，风管系统的噪声增大。

1.10.2 危害性增加风管系统冷、热量的损耗，或增加有害气体的泄漏量而污染环境。

1.10.3 产生的原因分析

① 通风、空调系统选用的法兰垫片材质不符合《施工验收规范》的要求；

② 法兰垫片的厚度不够，因而影响弹性及紧固程度；

③ 法兰垫片凸入风管内；

④ 法兰的周边螺栓压紧程度不一致。

1.11 无法兰风管连接的不严密

1.11.1 表现形式风管与插条法兰的间隙过大，系统运转后有较大的漏风现象。

1.11.2 危害性 由于风管连接的不严密，增加了系统的漏风量，使运行的能耗增加，甚至造成空调系统的风量不足，影响空调房间温、湿度的要求，并增大环境噪声。

1.11.3 产生的原因分析

① 压制的插条法兰形状不规则；

② 插条法兰的结构形式选用不当；

③ 采用U形插条连接时，风管翻边的尺寸不准确；

④ 未采取涂抹密封胶等密封措施。

1.12 不锈钢风管耐腐蚀性能差

1.12.1 表现形式 风管表面有划伤、擦毛等缺陷和焊渣飞溅物，焊缝表面呈现黑、黄斑及花斑。甚至风管局部锈蚀。

1.12.2 危害性降低不锈钢通风系统的抗腐蚀能力，缩短使用寿命。同时由于风管局部腐蚀，降低了通风系统的严密性，使有害气体扩散到环境中，影响工作人员的身体健康。

1.12.3 产生的原因分析

① 风管板材下料、加工的方法不当；

② 在操作过程中，碳素钢与不锈钢接触，使其表面出现腐蚀中心，破坏其氧化层的钝化膜；

③ 选用的焊接工艺不合理，应采用氩弧焊、直流电弧焊，但不得采用氧气——乙炔焊。

④ 焊接过程中未采取防止焊渣飞溅直接下落到风管板材上的措施，应在焊缝两侧表面涂抹白垩粉；

⑤ 焊接后表面未清理，应先去除油污、焊渣及飞溅物，然后酸洗、热水冲洗及钝化处理；

⑥ 在焊缝及其边缘处开洞，将使洞口变形，以及由于二次焊接而产生的金相结构变化；

⑦ 风管支架采用碳素钢支架未采取隔离措施；

⑧ 风管的法兰连接螺栓、螺母未采用不锈钢制成的紧固件；如采用碳素钢紧固件时，应涂刷耐酸涂料。

1.13 铝板风管耐腐蚀性能降低

1.13.1 表现形式风管表面有划痕，焊缝内遗留焊渣和焊药，风管局部腐蚀。

1.13.2 危害性降低铝板通风管道的抗腐蚀能力，缩短使用寿命。

1.13.3 产生的原因分析

① 风管板材划线下料未放在铺有橡胶板的工作台上进行。放样划线不能使用金属划针，否则会损伤具有防腐性能的氧化铝薄膜；

② 焊接时未采取措施，即焊接时未消除焊口处及焊丝上的氧化皮等；

③ 风管焊接后未用热水清洗焊缝和去除焊缝上的焊渣、焊药；

④ 法兰与风管并非同一材质，产生电化学腐蚀，如采用角钢制作法兰时，未将角钢法兰表面做镀锌或喷涂绝缘漆等防电化学腐蚀的绝缘处理；

⑤ 风管与法兰连接采用碳素钢制铆钉，

未采用4～6 ITLrn的铝铆钉；

⑥ 支架未采取防腐绝缘处理措施；

⑦ 法兰连接螺栓、螺母与风管材质不符，如采用镀锌螺栓、螺母，在法兰的两侧未垫上镀锌垫圈增加接触面，防止法兰被螺母划伤。

1.14 硬聚氯乙烯塑料矩形风管扭曲、翘角

1.14.1 表现形式风管表面不平，对角线不相等，邻表面互不垂直，两管端平面不平行。

1.14.2 危害性风管产生扭曲、翘角现象，使风管与风管连接受力不均，法兰垫片不严密，增加漏风量；风管系统由于达不到平直要求和受力不均而损坏，降低使用寿命。

1.14.3 产生的原因分析

① 硬聚氯乙烯塑料板是由层压法制成，在制作风管过程中再次被加热后，由于板材内部存在各向异性和残余应力，冷却后将出现收缩现象。下料前未对每批板材做收缩量试验，确定收缩值后，划线时把收缩量部分放出后，再行下料；

② 在板材划线下料时，未使两个相对边的长度和宽度相等；

③ 加热折方不准确；

④ 焊接的坡口不正确，未按施工及验收规范的要求进行。

1.15 硬聚氯乙烯塑料风管焊接质量低劣

1.15.1 表现形式焊缝的强度低，焊接处凸起，焊缝结合得不紧密，出现裂缝等缺陷。

1.15.2 危害性 风管结合处的强度降低；严密性不够，影响使用效果。

1.15.3 产生的原因分析

① 焊接的温度不合适。焊接的空气温度应控制在210～250℃的范围；

② 焊条直径与焊枪直径不匹配。一般焊枪的焊嘴直径接近焊条直径时的焊缝强度最高；

③ 焊缝的形式必须适应风管、部件的

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